Na entrega anterior, tratamos os pasos esenciais para desempaquetar, inspeccionar, izar e realizar os axustes aproximados na súa nova máquina de fabricación de tubos ERW. Agora, pasamos ao proceso crítico de aliñamento e axuste precisos, un factor clave para garantir unha produción de tubos de alta calidade e un funcionamento eficiente.
Comprender o axuste: o obxectivo da aliñación perfecta
Neste contexto, o axuste refírese ao axuste fino do proceso de perfilado para garantir que a peza en bruto do tubo se desprace de forma suave e estable pola máquina, producindo en última instancia tubos que cumpran as especificacións requiridas. Se a máquina pode fabricar tubos deste xeito, pódese dicir que os "axustes" foron un éxito. Os axustes adicionais durante as tiradas de produción regulares xeralmente considéranse mellor como "solución de problemas" cando as cousas non funcionan como se espera.
O axuste dunha unidade de tubo de soldadura pódese dividir nos seguintes pasos:
I. A preparación é fundamental: inspección dos rolos e avaliación do estado da máquina
Antes de comezar o proceso de axuste, é fundamental unha preparación coidadosa:
- Inspección da calidade do rolo:Céntrese na forma da ranura de perfilado. Use un modelo para verificar que a forma de cada rolo se axuste aos requisitos de deseño. Desbote calquera rolo que non cumpra os estándares. Ademais, preste atención ao diámetro da base do rolo. Isto garante que todos os rolos xiren sincronizados. Os pares de rolos coincidentes deben ter o mesmo tamaño e forma.
- Comprobación do estado da máquina:Asegúrate de que a máquina estea en condicións de funcionamento óptimas. Isto pódese resumir do seguinte xeito:
- Os eixes horizontais deben estar nivelados.
- Os eixes verticais deben ser rectos.
- A colocación do rolo debe ser estable.
- Os compoñentes deslizantes deben moverse libremente e suavemente.
- Os axustes deben ser fáciles de facer.
Se a máquina non cumpre estes requisitos, realice un mantemento para restaurala ás súas capacidades de rendemento básicas. É importante arranxar calquera cousa que presente o seguinte comportamento: non se pode axustar, é inestable despois do axuste ou a posición desviada.
II. Aliñamento preciso: a base da produción de tubos de calidade
1. Aliñamento de ranuras
O aliñamento da ranura é o primeiro paso no proceso de axuste.
- Selecciona un arame de aceiro de 0,5 mm. Úsao cos rolos de alimentación da máquina formadora para os rolos enderezadores da máquina encoladora como lonxitude base.
- Determina o centro da liña de rolo. Asegure o arame de aceiro e colóqueo como unha liña perfectamente recta e estática.
- Asegúrate de que a altura do arame de aceiro sexa lixeiramente superior ao diámetro inferior do rodillo plano (2 mm ou máis). Deste xeito, evitarase o contacto co arco da ranura, o que podería afectar á medición e ao posicionamento correctos. Este arame de aceiro servirá de liña de referencia para o aliñamento da ranura.
2. Aliñamento horizontal de rolos
Hai dous métodos para aliñar rolos horizontais:
- Método 1: Utilizar o motor de axuste para compensar as diferenzas de grosor entre os distintos rolos de ranura. Non obstante, se a precisión do procesamento das pezas non cumpre os requisitos, poden producirse erros acumulativos despois da montaxe, o que afectará directamente o efecto de aliñamento das formas dos rolos.
- Método 2: Empregue unha porca de seguridade para axustar a posición dos rolos no eixe, de xeito que o centro da ranura de cada rolo coincida coa liña central. Úsase un patrón especial para comprobar a posición do centro da ranura. Ao comprobar, coloque o patrón na ranura que se vai aliñar e, a seguir, levante lentamente o extremo superior. Cando o arame de aceiro poida caer suavemente na ranura central do patrón, indica que a posición central da ranura é correcta; se non, requírese un axuste do movemento axial. Este é un método de aliñamento relativamente sinxelo.
A aliñación dos rolos superiores úsase cos rolos inferiores como referencia. Despois de calcular a distancia central entre os rolos planos superior e inferior, axuste os rolos superiores a unha posición horizontal. A fórmula para calcular a distancia central axial é a seguinte:
- Cálculo da distancia central axial da ranura aberta:H = (Dinferior + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Cálculo da distancia central axial da ranura pechada:H = Dlower + 2R – aOnde:
- Dlower = Diámetro inferior do rodillo inferior (mm)
- Dupper = Diámetro exterior do rodillo superior (mm)
- t = Espesor da parte bruta do tubo (mm)
- R = Radio da ranura de dimensionamento (mm)
- a = Coeficiente de redución (0,1～0,5)
A cantidade de coeficiente a depende principalmente do grosor da peza en bruto do tubo, da cantidade de redución no diámetro exterior do tubo, do tamaño e as especificacións, e da situación real, como o diámetro do eixe e a deformación elástica do eixe. Non obstante, a laminación en frío non pode producirse na máquina de conformado. Pódese medir e comprobar se a cantidade de redución seleccionada é razoable mediante as marcas de indentación do fío fusible. Ao tomar mostras, primeiro arranque a unidade e ábraa á velocidade máis lenta, despois dobre o fío fusible cuxo diámetro sexa lixeiramente maior que o grosor da peza en bruto do tubo para que coincida aproximadamente coa ranura e aliménteo lentamente no laminador para obter a indentación do fío fusible.
Despois de nivelar o rodillo superior, a posición central axial do rodillo superior da ranura aberta tamén se pode centrar cun calibre de tapón tipo plantilla para comprobar se a separación entre os dous lados da ranura do rodillo inferior e a ranura do rodillo superior é a mesma. Se son iguais, pódese bloquear a posición axial do rodillo superior. Use o método táctil para ranuras pechadas para comprobar se as ranuras superior e inferior encaixan.
3. Aliñamento vertical de rolos
A aliñación vertical dos rolos pódese dividir en tres pasos:
- Primeiro, determine a separación de abertura de cada grupo de rolos verticais, é dicir, a distancia central axial entre os dous rolos verticais;
- Despois, atopa a posición central de cada grupo de rolos verticais;
- Finalmente, axuste a altura dos rolos verticais.
A fenda de abertura do rolo vertical debe basearse na anchura da abertura de deformación durante o deseño da forma do rolo e, a continuación, contraerse uns 5 mm. Se a cantidade de contracción é demasiado grande, acelerará o desgaste do bordo superior da forma do rolo vertical e aumentará a carga no equipo.
O centro do rodillo vertical debe estar aliñado ao mesmo tempo que o rodillo horizontal para garantir que as posicións centrais dos rodillo horizontais e verticais estean na mesma liña central. Despois de atopar a liña central da ranura do rodillo vertical, o arame de aceiro pódese baixar á posición do diámetro inferior da ranura do rodillo horizontal e pódese comezar a medir a altura do rodillo vertical. A altura do rodillo vertical debe basearse na altura do bordo inferior da ranura do rodillo vertical que coincida coa altura do arame de aceiro. A altura dos primeiros rodillo verticais antes do conformado debe determinarse segundo os parámetros do proceso da cantidade de corte de aneis do rodillo inferior.
4. Outras aliñacións de ranuras
O método de aliñamento doutras formas de rolos pode referirse ao principio de aliñamento de rolos planos e rolos verticais. O único que hai é que a posición do diámetro inferior do rolo inferior do rolo guía debe ser lixeiramente superior á liña de referencia en 0,5 a 2 mm (dependendo do diámetro e do grosor da parede do tubo producido). O rolo de soporte das rebabas debe ser 0,5 mm superior á liña de referencia para que a forza sexa máis estable ao cepillar as rebabas exteriores e evitar que o cepillado salte.
Data de publicación: 11 de febreiro de 2025
